Par où commencer pour automatiser ses activités et augmenter sa capacité?
15 novembre 2023
L’augmentation de la capacité et l’automatisation des activités sont des impératifs majeurs pour les entreprises cherchant à rester compétitives. Dans cet environnement en perpétuelle évolution, l’optimisation des processus, l’introduction de technologies avancées et la gestion des ressources sont essentielles pour répondre aux besoins croissants du marché.
Notre expert en transformation numérique, Dominick Ouellet, vous explique tout !
Dominick Ouellet, diplômé en génie industriel, est spécialisé en automatisation manufacturière et transformation digitale. Son intérêt pour l’industrie 4.0 l’a conduit à concevoir et mettre en service des équipements et solutions numériques avancées pour améliorer la sécurité et la productivité au travail.
Évaluer l’efficacité de la production : Le rôle central du taux de rendement global (TRG)
Dans un premier temps, avant d’automatiser ses activités, il est impératif d’évaluer l’efficacité de sa production. Pour cela, nous utilisons, le TRG, ou taux de rendement global, constituant la principale mesure d’évaluation. Il représente l’indicateur essentiel pour les acteurs de l’industrie manufacturière, évaluant la part du travail effectif accompli par rapport à la durée totale de production.
Pour se classer parmi les meilleurs, la littérature propose un taux de disponibilité de 90%, une performance à 95% et une qualité à 99%, explique Dominick. C’est ce qui constitue le fameux indicateur de « classe mondiale ». Cela dit, il n’existe pas de score TRG idéal ni de norme industrielle unique à utiliser comme référence pour chaque entreprise. Au contraire, le meilleur objectif pour votre entreprise est celui qui s’améliore régulièrement et progressivement!
Les avantages clés du suivi du TRG :
- Mesure de la performance
- Identification des pertes
- Amélioration de la planification de la maintenance
- Réduction des coûts
- Amélioration de la qualité
- Prise de décision éclairée
Rendre les données disponibles aux bons intervenants et au bon moment
Selon notre expert, assurer la disponibilité des données aux bonnes personnes, établir une gouvernance pour faciliter la communication entre les équipes terrain et les décideurs, et appliquer des méthodes de lean engineering1 sont des stratégies essentielles dans l’optimisation de la production.
Optimiser la production grâce à la révélation du hidden factory2
Un des principes fondamentaux du lean engineering réside dans la distinction entre les étapes et les activités du processus qui génèrent de la valeur et celles qui engendrent du gaspillage.
Ce principe met en lumière l’importance de repérer puis réduire ou éliminer les gaspillages, tels que la production de défauts, la surproduction, l’attente, une mauvaise utilisation des talents internes, le transport, les excès de stock d’encours, les mouvements inutiles et le traitement excessif (sur qualité).
Le concept du hidden factory est central au lean engineering, décrivant les activités non planifiées et inefficaces qui restent invisibles dans les opérations standards. Il engendre fréquemment des gaspillages de ressources, de temps et d’argent.
Le hidden factory se forme lorsqu’un défaut s’écoule en aval. Lorsque ce dernier est détecté, une solution de contournement est créée car il est retiré du procédé, corrigé et replacé sur la ligne. Cela peut résoudre le problème à court terme, mais lorsque vous faites la même chose à répétition, les solutions de contournement s’additionnent et une « usine invisible » se développe.
Selon Dominick, l’hidden factory est rarement le résultat d’un problème unique dans un processus ; si tel était le cas, il serait facile à résoudre. Au contraire, cela est généralement dû à de multiples problèmes dans un système mixte qui doivent être résolus en même temps.
Un suivi en temps réel du TRG des équipements de production permet de démocratiser l’accès aux données qui sont parfois inexistantes ou non-exploitées depuis les systèmes MES (logiciel de pilotage de la production) ou SCADA (système de contrôle et d’acquisition de données en temps réel) en place.
En révélant ces défauts, les organisations peuvent identifier les problèmes systémiques ou organisationnels qui empêchent les travailleurs de première ligne d’atteindre les attentes de production. C’est un pas de plus vers l’atteinte d’un environnement de production plus efficace, minimisant les ressources gaspillées pour maximiser la valeur auprès du client, ajoute Dominick.
Optimisation par l’automatisation : une approche structurée
L’évaluation du potentiel d’automatisation des activités est une étape cruciale dans l’optimisation des processus. Cette démarche s’articule autour de deux axes majeurs : l’analyse de faisabilité et l’évaluation.
Analyse de faisabilité sur l’automatisation d’une tâche
L’analyse de faisabilité pour l’automatisation implique l’évaluation de nombreux points tels que la répétitivité de la tâche, la complexité avec ses risques et défis, le volume de production influençant les coûts, la cadence souhaitée, les objectifs d’automatisation, les coûts actuels de main-d’œuvre ou la rentabilité de l’investissement. De plus, elle doit considérer le niveau de flexibilité nécessaire pour s’adapter aux gammes de produits et l’évolutivité pour suivre les innovations à venir, ainsi que les enjeux de sécurité avant et après l’automatisation.
Veille technologique et évaluation
L’évaluation de la solution repose sur l’expérience et l’expertise du fournisseur ainsi que sur la performance et la précision du système proposé, éléments cruciaux pour une automatisation efficace. La validation, les tests, les retours d’expérience de partenaires existants et la disponibilité locale du support technique et du service après-vente sont des facteurs déterminants pour assurer un fonctionnement continu. L’évaluation inclut également une analyse approfondie du plan de gestion des risques pour minimiser les imprévus, ainsi qu’une vérification de la conformité du plan d’implémentation proposé avec les besoins de l’entreprise.. Dans certains cas, il peut s’avérer utile de faire appel à des experts externes pour une évaluation objective de la pertinence de la solution.
Pour terminer, l’étape d’identification de plusieurs équipements appropriés consiste à suggérer des équipements adaptés en fonction de la capacité financière, du retour sur investissement, de la santé et de la sécurité. Elle inclut aussi l’identification des méthodes de travail et l’orientation vers des fournisseurs ou intégrateurs compétents.
Concrètement, comment peut-on vous aider ?
Taux de rendement global
Notre expert, accompagné par ses collègues commissaires à l’innovation au CEI MTL, a invité les principaux fournisseurs qui proposent des solutions de suivi en temps réel des équipements de production afin de procéder à une analyse comparative des offres disponibles pour les PME québécoises. Cela lui a permis de recueillir les fonctionnalités les plus prisées chez ses clients afin de mieux estimer l’adéquation entre les besoins des clients et les atouts de chaque solution.
Automatisation / Industrialisation
L’équipe du CEI MTL est en mesure d’accompagner les PME dans leurs projets de modernisation des opérations, que ce soit par la revue des procédés ayant un potentiel d’automatisation, l’identification d’équipements existants qui peuvent mieux répondre aux besoins des clients ou encore, par le maillage avec des fournisseurs potentiels pour planifier des démonstrations ou des tests de faisabilité.
Au cours des derniers mois, Dominick a accompagné des PME souhaitant réduire les incertitudes et les risques inhérents à tout projet de transformation, et ce, à différents stades des projets. Ses conseils ont notamment permis d’assurer un partage de connaissance afin de rendre ses clients plus autonomes pour des projets futurs.
Vous souhaitez maîtriser votre virage numérique ?
Pour évaluer vos projets, sélectionner les fournisseurs appropriés et choisir les bonnes technologies, faites appel à notre équipe de commissaires à l’innovation. Elle saura vulgariser et démontrer les concepts clés de l’industrie 4.0 et l’approche incrémentale recommandée lors d’une visite de la vitrine technologique interconnectée.
Traduction libre : lean engineering1 : ingénierie allégée, hidden factory2 : usine invisible