Productivité énergétique en industrie : comment améliorer la performance énergétique sans augmenter la consommation
Longtemps abordée sous l’angle des économies de coûts, l’énergie devient aujourd’hui un véritable levier de performance industrielle. Dans un contexte de croissance, de pression sur les capacités électriques et d’exigences environnementales accrues, la productivité énergétique invite les entreprises à revoir leur façon de produire, de mesurer et d’investir.
Comprendre la productivité énergétique en industrie
Lors de la troisième édition de Montréal Messe, Nicholas Caron, directeur des opérations chez Altanergy Groupe, et François Guimont-Hébert, chef régional des ventes pour le Québec chez Honeywell, ont livré une conférence autour d’une idée forte : en industrie, l’énergie n’est plus seulement une dépense à surveiller. Elle devient un véritable actif stratégique, au cœur de la performance, de la croissance et de la compétitivité des entreprises.
En industrie, la question n’est pas simplement de consommer moins. Il s’agit surtout de mieux relier la consommation énergétique à la production réelle. Une entreprise qui augmente fortement son volume de production tout en limitant la hausse de sa consommation améliore sa productivité énergétique. Et c’est précisément là que se trouve le gain : produire davantage, plus efficacement, avec des installations plus robustes et mieux pilotées.
Productivité énergétique et compétitivité industrielle : un nouvel avantage stratégique
La hausse des coûts énergétiques, les réglementations environnementales et les objectifs corporatifs de réduction des GES modifient les priorités des entreprises. À cela s’ajoute un enjeu très concret : l’accès à la puissance électrique. Dans plusieurs projets industriels, augmenter la capacité de production ne se résume plus à installer une nouvelle ligne ou à ajouter des équipements. Encore faut-il que l’infrastructure énergétique suive.
Comme l’a rappelé Nicholas Caron, « on ne peut pas faire ce qu’on veut, on ne peut pas tirer plus de jus du jour au lendemain. » Cette réalité peut ralentir la croissance, mais une gestion efficace permet d’en faire un avantage compétitif. Une usine qui comprend ses profils de consommation, qui sait où se situent ses pointes et qui peut orchestrer ses charges dispose d’une marge de manœuvre précieuse.
Trois leviers pour améliorer la productivité énergétique en industrie
La conférence proposait une adaptation simple des fameux 3R à l’énergie : réduire, réutiliser, remplacer. En efficacité énergétique industrielle, l’ordre est essentiel.
Réduire la consommation énergétique sans ralentir la production
Avant de remplacer des équipements ou d’ajouter de nouvelles technologies, il faut d’abord comprendre comment l’usine fonctionne réellement. Les horaires de travail ont changé, les volumes de production ont évolué, certaines zones n’ont plus les mêmes besoins qu’au moment où les systèmes ont été conçuRéduire la consommation énergétique sans ralentir la productions. Dans bien des cas, une partie des gains se trouve dans la philosophie d’opération : ajuster les séquences, revoir les plages horaires, mieux contrôler les systèmes ou éviter que des équipements fonctionnent sans contribution réelle à la production.
Nicholas Caron l’a formulé ainsi : « À la base, l’énergie la plus propre, c’est celle qu’on ne consomme pas. » Réduire ne veut donc pas dire ralentir l’usine. Au contraire. L’objectif est de consommer moins par unité produite, sans nuire aux opérations.
Réutiliser l’énergie grâce à la récupération et au stockage
Après la réduction vient la récupération. Dans une usine, la chaleur perdue peut devenir une ressource. Un procédé qui rejette de la chaleur peut, par exemple, alimenter un autre besoin thermique. Échangeurs, thermopompes ou réseaux de valorisation des rejets permettent ainsi de réutiliser une partie de l’énergie déjà produite, plutôt que de la laisser se perdre.
Le stockage s’inscrit dans cette même logique. Qu’il soit thermique ou électrique, il aide les entreprises à mieux gérer leur consommation en déplaçant certains besoins dans le temps, notamment lors des périodes de pointe. Il peut aussi stabiliser les besoins de chaud ou de froid, réduire la sollicitation des équipements et améliorer l’efficacité globale des installations.
Les systèmes de batteries ajoutent, de leur côté, une dimension de résilience. Ils peuvent soutenir des équipements critiques lors d’une interruption du réseau, réduire les pointes de puissance et faciliter l’intégration d’énergies renouvelables produites sur place. La productivité énergétique dépasse alors la simple réduction de facture : elle contribue directement à la continuité des opérations, à la robustesse des procédés et à la capacité de l’entreprise à absorber les imprévus.
Remplacer les équipements au bon moment
Le remplacement d’équipements demeure parfois nécessaire. Compresseurs d’air à débit variable, variateurs de vitesse, chaudières, refroidisseurs, éclairage efficace ou récupération sur évacuation : les possibilités sont nombreuses.
Mais la modernisation doit s’inscrire dans une démarche globale. Remplacer un équipement obsolète ou énergivore peut être pertinent lorsque le retour sur investissement est clair, ou lorsque l’équipement arrive en fin de vie. L’erreur serait toutefois de commencer par là sans avoir d’abord analysé les usages, les données et les opportunités de récupération.
Dans certains cas, même l’enveloppe du bâtiment peut devenir un sujet pertinent, mais de manière ciblée. Une zone de peinture, un espace qui doit rester froid ou une section critique de production peuvent justifier des interventions précises, là où une analyse globale du bâtiment ne donnerait pas nécessairement un bon rendement.
Les données au cœur de la gestion énergétique industrielle
La gestion de l’énergie repose de plus en plus sur la donnée. Tableaux de bord, indicateurs de performance, visualisation en temps réel et audits réguliers permettent de mieux comprendre ce qui se passe dans l’usine.
L’intelligence artificielle comme aide à la décision énergétique
L’intelligence artificielle ajoute une nouvelle dimension. Elle peut repérer des anomalies, suggérer des actions correctives ou détecter qu’un système fonctionne sans production associée. L’enjeu n’est pas forcément de laisser l’IA agir seule, mais de l’utiliser comme outil d’aide à la décision.
Pour les équipes opérationnelles, souvent déjà très sollicitées, ces données deviennent un appui. Elles rendent les problèmes visibles, facilitent la priorisation et transforment l’entretien énergétique en boucle d’amélioration continue.
Trois exemples concrets de productivité énergétique en industrie
Un projet énergétique devient beaucoup plus pertinent lorsqu’il répond à un vrai besoin d’affaires. François Guimont-Hébert l’a rappelé clairement : « Ultimement, l’énergie, oui, mais ce n’est pas ça qui va guider votre premier choix. » Dans une usine, les investissements sont en compétition. La productivité, la capacité, la qualité, les conditions de travail et la résilience pèsent souvent plus lourd qu’une simple économie d’énergie.
Réduire les émissions de GES dans un centre de distribution multisite
Les cas présentés pendant la conférence illustrent bien cette logique. Dans un centre de distribution multisite, le problème de départ combinait chauffage au gaz, inconfort thermique et pression des actionnaires pour réduire les émissions de GES. La solution retenue reposait sur une approche de biénergie avec thermopompes décentralisées, récupération d’énergie sur évacuation, automatisation et surveillance centralisée. Le projet permettait d’améliorer la qualité de l’air intérieur, d’augmenter le confort et de réduire de 8 % le bilan GES de l’entreprise, avec un retour sur investissement estimé à cinq ans.
Optimiser un atelier de peinture pour soutenir la croissance
Dans un atelier de peinture, l’enjeu était différent : la production devait augmenter, ce qui allait faire grimper les besoins en air neuf, en chauffage et en climatisation. Une boucle de récupération existait déjà, mais elle n’était plus pleinement opérationnelle. La solution a consisté à remettre en fonction le préchauffage au glycol, à modifier le fonctionnement avec une thermopompe, à destratifier le volume d’air et à moderniser l’éclairage. Le gain était significatif : un retour sur investissement d’environ 2,5 ans et une réduction estimée à 3 000 tonnes de CO2e.
Sécuriser une chaîne de production face aux pannes électriques
Le troisième cas portait sur une chaîne de production automatisée exposée aux pannes électriques. Le risque était direct : une interruption du réseau pouvait nuire à la continuité des opérations et forcer l’entreprise à retourner des employés à la maison. Plutôt que de se limiter à des génératrices ou à des UPS pour soutenir certains équipements, la solution retenue misait sur un système de batteries orchestré avec les charges électriques et une génératrice de plus petite taille. Résultat : une meilleure continuité opérationnelle, une gestion plus fine des pointes de puissance et une infrastructure prête à intégrer éventuellement du solaire.
Ces exemples montrent que l’énergie gagne en pertinence lorsqu’elle est directement liée aux priorités de l’entreprise : produire plus, sécuriser les opérations, améliorer les conditions de travail ou réduire les émissions sans fragiliser la performance.
L’initiative TÉN, une aide subventionnée pour accélérer la transformation énergétique numérique
La productivité énergétique en industrie n’est plus un sujet secondaire. Elle se situe à la croisée de la performance économique, de la transformation numérique, de la résilience opérationnelle et de la responsabilité environnementale.
Le bon point de départ n’est pas toujours un grand chantier. Il peut s’agir d’un diagnostic, d’une remise au point, d’un système de gestion de l’énergie ou d’un tableau de bord bien conçu. L’important est de commencer par comprendre, mesurer et prioriser.
Un accompagnement structuré pour les PME manufacturières du Québec
C’est justement dans cette logique que s’inscrit le programme Transformation énergétique numérique (TÉN), mis en place par le CEI Montréal avec l’appui du ministère de l’Économie, de l’Innovation et de l’Énergie. L’initiative vise à accompagner les PME manufacturières et industrielles du Québec dans l’identification, la priorisation et la structuration de projets concrets où le numérique devient un levier d’amélioration énergétique. Diagnostic énergétique numérique, analyse de faisabilité, plan d’action priorisé : l’objectif est d’aider les entreprises à transformer leurs données, leurs équipements et leurs pratiques en gains mesurables de productivité et de performance énergétique.
Car au fond, l’objectif n’est pas seulement de réduire la consommation. C’est de bâtir des usines capables de produire mieux, de s’adapter plus vite et de rester compétitives dans un contexte énergétique de plus en plus stratégique.
Envie d’en savoir plus sur le programme TÉN ?
N’hésitez pas à prendre rendez-vous avec Gabriel Garnier du CEI Montréal :
Gabriel Garnier
gabriel.garnier@excellence-industrielle.ca
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